Anche nelle fabbriche tradizionali crescono prodotti digitalizzati

Sommario

Tredici imprenditori a confronto

L’innovazione garantisce il futuro

Sensori nelle ruote e analisi dei dati cambieranno il modello di business

Tanti ambienti diverse soluzioni

Test di resistenza fino a 300 all’ora

Grandi e piccole aziende: cambia il modo di lavorare

Le sfide all’orizzonte: serviranno nuove competenze

L’intervista

Tredici imprenditori a confronto

La digitalizzazione è entrata di prepotenza anche nelle fabbriche tradizionali. Siamo nell’Alto Sebino, terra dove la lavorazione del ferro - grazie alla presenza dell’acqua e nonostante le difficoltà logistiche legate alla carenza di infrastrutture adatte, strade in particolare - ha creato nei secoli un connubio ideale per lo sviluppo dell’industria pesante.

Qui è continuato il viaggio di Skille-L’Eco di Bergamo dentro le aziende del territorio. Dopo l’appuntamento di marzo alla Comelit di Rovetta e dopo quello di maggio alla Lovato Electric di Gorle, l’incontro è stato allestito nel laboratorio di ricerca, sviluppo e sperimentazione della Lucchini RS di Lovere, gruppo internazionale che progetta e realizza prodotti di alta qualità destinati al mercato ferroviario, all’industria, al petrolchimico e all’energia.

L’Alto Sebino fa tutt’uno con la Val Camonica, patria della siderurgia, e la stessa Lucchini, fondata nel 1856, rappresenta la storia più antica di quel settore, ma oggi l’industria della zona si è diversificata e sta correndo a passi da gigante grazie all’innovazione tecnologica.

Non a caso il tema trattato in Lucchini è stato: «La fabbrica che crea il prodotto intelligente», sul quale tredici imprenditori hanno raccontato come le loro aziende hanno affrontato e continuano ad affrontare i cambiamenti legati all’introduzione del digitale.

L’innovazione garantisce il futuro

Continuare a innovare è un obbligo per garantire il futuro. «Il recente investimento in una macchina sabbiatrice - ha detto Luca Maccarini, direttore dello stabilimento della TenarisDalmine di Costa Volpino - ha permesso una maggiore indipendenza per le lavorazioni di preparazione superficiali, un essiccatore per i fanghi da decapaggio ha ridotto la quantità di quelli smaltiti. Il digitale ci aiuta in particolare a tenere sotto controllo i fattori di costo e a produrre meglio».

Fare squadra è importante, come ha raccontato Pierluigi Pegorari, amministratore delegato di Arvedi Tubi Acciaio, azienda di Cremona leader nel mercato dei tubi per applicazioni speciali. Con la collaborazione della GF-Elti di Sovere, specializzata nella realizzazione di forni industriali, è stato realizzato un impianto unico, capace di sfornare lunghissimi tubi perfettamente dritti che vengono utilizzati per sostenere infrastrutture come gli aeroporti. «Noi abbiamo messo l’idea, GF-Elti ha progettato il forno, che ci è stato fornito chiavi in mano. Per innovare servono partner in grado di capire e risolvere i problemi».

«Nel forno - ha spiegato Paolo Macario, titolare di GF-Elti- l’implementazione del digitale ci ha permesso di controllare tutto quello che avviene all’interno, dall’inizio alla fine del processo. Senza questa tecnologia, che monitora l’intera linea, sarebbe stato impossibile raggiungere questi risultati: da una postazione possiamo, con rilevatori laser, fotocellule e sensori, monitorare temperatura, velocità di riscaldamento, produttività».

Un tema ha toccato un po’ tutte le aziende presenti all’incontro: la raccolta dati. Si utilizzano sensori di ogni tipo nelle produzioni attuali e praticamente tutti i materiali vengono seguiti nel loro iter grazie a codici che premettono di sapere in ogni istante dove sono e cosa si sta facendo. I dati sono una fonte preziosissima per migliorare e per crescere, per cambiare, per produrre meglio, in meno tempo e risparmiando.

Sensori nelle ruote e analisi dei dati cambieranno il modello di business

L’insieme dell’assile (il cilindro metallico che collega le due ruote di un treno) e delle ruote stesse si chiama assile montato. Negli anni gli addetti ai lavori, storpiandone il nome, l’hanno trasformato in “sala montata”. Ogni sala montata pesa all’incirca una tonnellata.

L’avvento del digitale anche nel campo delle ruote per treni sta cambiando l’offerta, le dinamiche e i servizi del futuro. «Ci stiamo spingendo - ha raccontato durante la registrazione della trasmissione di Bergamo Tv l’a.d. di Lucchini RS, Augusto Mensi - a sensorizzare le sale montate per raccogliere dati sui carichi, sulle vibrazioni, sugli sforzi a cui vengono sottoposte. I dati vengono memorizzati e costituiscono informazioni di grande valore che permettono di capire per esempio se c’è un rischio di rottura, quali sono i carichi effettivi di lavoro svolti per stabilire se è giunto il tempo di una ispezione o se il treno può continuare a viaggiare in sicurezza».

È un cambiamento epocale. «Potremo offrire ai clienti qualcosa di diverso: la sensoristica sarà fondamentale e ci consentirà di passare dalla semplice vendita di una sala montata, al pezzo per capirsi, alla vendita dei chilometri che quell’assile e quelle ruote potranno percorrere. Venderemo il servizio».

Tanti ambienti diverse soluzioni

La vita di una ruota per treno è dura. Si va dalla sabbia del deserto, che ha un effetto usurante spaventoso, agli ambienti particolarmente freddi, dove l’acciaio si indebolisce, alle aree fortemente urbanizzate, dove il rumore causato dal passaggio di un treno può creare forti disagi fra chi vi abita.

Ecco il video realizzato dalla Lucchini RS per Innotrans a Berlino

Le ruote per treni classiche, se vengono picchiate con un martello, emettono un suono forte e cristallino, molto simile a quello di una campana. Immaginiamo quanto rumore possono provocare decine di queste ruote quando un treno passa sulle rotaie.

«Lucchini ha sviluppato una famiglia di soluzioni per ridurre il rumore. Il brevetto Syope, realizzato insieme a 3M, prevede l’aggiunta di un pannello sottile di alluminio che viene attaccato alla parte centrale della ruota (cartella) attraverso un sottile strato di gomma: il pannellino smorza la vibrazione, riducendo quasi del tutto il rumore. È una soluzione che abbiamo dovuto trovare perché chi compra treni oggi chiede che siano il più possibile silenziosi, sia per il comfort dei passeggeri che dei residenti delle aree attraversate dalle linee».

In alcuni casi il brevetto Syope non può però essere la soluzione, perché i freni dei convogli agiscono direttamente sulle ruote, che si scaldano per l’attrito e il calore generato scioglierebbe la gomma che fissa il pannellino. «Per questi convogli abbiamo creato una gamma di ruote che hanno flange, cioè piastre attaccate al mozzo, che assorbono il rumore».

Test di resistenza fino a 300 all’ora

«Per i test delle sale montate - ha raccontato Augusto Mensi - utilizziamo invece il BU300: si tratta di un banco di prova universale che può raggiungere una velocità di 300 chilometri all’ora. Una ruota d’acciaio posta sotto l’assile simula la rotaia e può applicare forza in tutte le direzioni, riproducendo le condizioni che i treni devono affrontare in curva, in accelerazione o in frenata».

Ogni ordine che arriva alla Lucchini RS è diverso: i committenti indicano le specifiche di velocità, carico, numero dei cicli di utilizzo. Ogni ruota viene progettata in maniera diversa. Ma il digitale cambierà presto tutto.

Grandi e piccole aziende: cambia il modo di lavorare

Dalle piattaforme petrolifere, soprattutto quelle del Mare del Nord, all’acceleratore di particelle del Cern di Ginevra. Ecco dove vengono impiegati i tubi prodotti della Salzgitter Mannesmann Stainless Tubes Italia di Costa Volpino, il cui stabilimento sorge proprio di fianco a quello di TenarisDalmine. Ma i tubi a sezione quadra dell’azienda bergamasca - ha spiegato l’a.d. Mauro Leali - sono utilizzati anche dal consorzio internazionale Iter che, nel Sud della Francia, sta costruendo una macchina per cercare di replicare la fusione nucleare del Sole per produrre energia.

La qualità dei tubi Salzgitter Mannesmann è garantita da un sistema hardware e software sviluppato all’interno dell’azienda che controlla “visivamente” con telecamere e sensori il prodotto, identificando i difetti, anche quelli più piccoli.

La digitalizzazione sta cambiando dunque il modo di lavorare e produrre, sia nelle grandi aziende che in quelle più piccole. Lo ha confermato Nazzareno Damioli, project manager della Sandrini Metalli di Costa Volpino.

Per Romano Pezzotti, titolare della Fersovere, anche nella raccolta e riciclo dei rottami industriali l’analisi della qualità è già ora e e sarà sempre più in futuro un fattore decisivo.

Le sfide all’orizzonte: serviranno nuove competenze

Il digitale entra anche in oggetti che sembrano semplici, come le chiavi di casa e i radiatori che utilizziamo per scaldare abitazioni e uffici. «Per avviare la produzione di una gamma elettronica - ha spiegato durante la trasmissione Vinicio Faustini, responsabile legale della Iseo di Pisogne, azienda produttrice di serrature e chiavi - sono servite nuove competenze e figure dedicate, come gli ingegneri elettronici. È stata una sfida importante che ha richiesto anche una spinta economica forte».

Automazione e digitalizzazione hanno cambiato il modo di lavorare alla Global di Rogno, specializzata nella realizzazione di caloriferi in alluminio. «In ogni istante - ha detto Sandro Panteghini - sappiamo dove un radiatore si trova e, per esempio, a quale temperatura si sta eseguendo la cottura della vernice. La nostra sfida è stata creare una cultura digitale all’interno dell’azienda: nonostante accordi con le scuole è difficile trovare personale».

Immaginate ora di dover trovare un preciso colore fra 400 mila nuances. L’elettronica digitale è entrata prepotentemente anche nel mondo delle vernici, come hanno spiegato i responsabili della Palinal di Pisogne, Pietro e Gemma Nichetti, che serve i settori automotive, industria e carrozzeria. In questa azienda il 30% delle persone è dedicato alla ricerca ed allo sviluppo di nuove tecnologie e si utilizzano sistemi di controllo a un livello di precisione vicino a quello dell’industria farmaceutica.

L’ecommerce invece è stata la sfida vinta dalla CBL Utensileria industriale di Carletto Bertone a Costa Volpino. È servita una vera e propria rivoluzione informatica.

La realizzazione di capi tecnici ha permesso invece alla Confezioni Silus di Pierluigi Lumina a Sovere di resistere e prosperare in un modo dominato dal made in Cina.

L’intervista

Quale ruolo svolge il digitale in un’azienda come la vostra?

Sui processi ha un ruolo gigantesco perché ci permette di acquisire dati utilissimi per la riduzione dei consumi, degli sprechi, degli scarti, per ottimizzare la produzione. Sta arrivando anche la rivoluzione digitale sui prodotti.

Il 75 % della vostra produzione è destinato alle ferrovie, quali sviluppi prevedete?

Andremo sempre più verso l’integrazione dei servizi, fornendo non solo prodotti ma soluzioni. I clienti ci indicheranno i problemi e insieme cercheremo la migliore soluzione.

Lei sostiene che non conta il luogo in cui si produce ma contano invece le competenze

Restare a Lovere non è un punto di forza in sé. Ma qui ci sono le competenze, ci sono persone che hanno una vera passione per il loro lavoro. Ci sono la forgia, la lavorazione meccanica, la siderurgia: è un sistema poderoso dal quale noi attingiamo e al quale offriamo le nostre competenze e il nostro lavoro.